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据有关资料显示,去年我国共进口各类机床刀具产品两万三千三百六十四件,比上年增加64%;进口刀具购置费高达两亿八千五百壹拾六美元,比上年增加87%。这些数字说明,国产刀具还远远赶不上机床主机的发展,所以才造成目前"洋刀"畅销的局面。在市场经济全球化趋势愈加显着的今天,明确与国际先进水平的差距,找准五金刀具制造界的发展趋势并迎头赶上,便显得尤为重要。
近年来,随着新型产品的增加以及零件复杂程度的加大,数控加工以其强大的优势已经越来越受到企业的关注,并成为制造企业赢得市场竞争的决定因素。
然而,大部分制造企业数控加工效率低下,数控制造能力不足。因此研究探讨如何通过高效数控加工技术提高数控制造水平,提高数控加工的能力,对于增强企业的综合竞争力,提高可持续发展能力具有现实意义。
我国已经成为"世界制造工厂",这只是一些乐观人士的估计。目前,我国制造业的主力还是集中在搞来料加工,独立生产高尖端技术型产品的能力还不强,整体竞争力还有待提高。
与国际水平相比,我们的差距在哪里?据行业专家罗百辉分析,我国的差距是阶段性的,主要表现在,制造业仍以低端制造业为主,产品附加值不高,仅为26.23%。作为出口大国的我国,出口物品主要是劳动密集型产品,技术含量低。与此同时,我国制造业的能耗却高出国际发达水平20%到30%。
进入新世纪以来,随着发达国家的制造业大规模向中国转移,同时国内制造业也加快了技术改造的步伐,于是国产数控机床开始大量进入制造领域。随之一个尖锐的矛盾很快浮出了水面,先进的数控机床,配不到先进的国产刀具,不得不配"洋刀"。中国刀具工业几十年如一日的产品结构,在新的发展时期终于暴露出严重缺陷,拖了制造业现代化的后腿。
如何解决差距,加速产业发展?罗百辉认为,至少有两大优势是中国刀具工业发展的宝贵条件。那就是:自然资源和人力资源。可惜这两种资源都没有被很好利用和把握,丧失了很多发展机遇。
我国刀具材料的资源得天独厚。2003年我国生产高速钢6万吨,硬质合金1.25万吨,都占到世界总量的40%左右。但是,同年我国刀具的销售额,还不到全球刀具销售额的6%,这个巨大的反差令人震惊。说明我国刀具产品的附加值太低。
在人力资源方面,我国刀具工业几十年来培养了一支素质良好的职工队伍。虽然受我国工业基础水平的影响,知识陈旧了一些,需要更新和提高。但这一步是不难赶上去的。许多外资企业从中国刀具企业聘请了大批人员,经过培训都能很快适应现代刀具的生产、营销和服务工作,表现十分出色,证明了这支队伍的能力。但由于我国刀具企业长期生产千篇一律的标准产品,把这支队伍的开发潜力和服务潜能白白地浪费了,这是十分可惜的。
那么,怎样才能充分发挥我国的资源优势和人力优势,把刀具工业的发展推向一个新水平呢?罗百辉认为首先要从转变观念强化服务入手。刀具企业要彻底丢掉几十年来养成的千篇一律,有啥卖啥的旧习惯,把满足制造业的需求放在首位。树立了这样的指导思想和发展方针,即使没有大量的现代化装备,也能生产出用户欢迎的好产品。有了这种指导思想,浪费资源的粗制滥造,浪费人才的墨守成规,就会大大减少。近年来,我国刀具工业开始涌现了一批科技型的民营企业,就是这样发展起来的,其成长速度超过了力量雄厚的国有企业,值得关注。
数控刀具系统作为参与制造活动的重要辅助工具,对数控机床的柔性、生产率以及产品制造的精密性和正确性起着举足轻重的作用;同时,刀具又是较昂贵的消耗性资源,一般生产车间,尤其是数控机床较多的生产环境里,刀具的数量巨大,其中的组件也相当复杂,信息繁多,由于生产加工的需要,大量的刀具频繁地在刀具库和机床以及机床与机床之间流动和交换。传统的刀具管理是将刀具的信息记录在纸上,或记忆在人脑中,时间稍长,记录的信息容易丢失,不同的使用者对刀具的信息不易掌握,刀具的信息管理跟不上,造成刀具的使用混乱,资源浪费,生产效率低下,更严重的结果是造成在制品的偏差过大、工艺偏离,甚至出现产品报废、影响生产周期。建立完整的刀具数据库,将刀具系统的所有信息纳入计算机中进行管理,建立无纸化的刀具管理系统是当务之急。