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我国机床刀具企业通过不断地学习和战略规划,目前已经在市场上占据了半壁江山,但是,企业在发展过程中还是凸显出几个致命的问题,如果重视不够、处理不当,将会严重影响到企业的发展和前进。
21世纪是网络化和信息化的时代,企业信息化程度的高低将成为衡量企业现代化发展水平的重要指标。网络化、信息化不仅可以提高企业办公效率、节约办公经费、加快反应速度,还可以提供市场信息、辅助企业判断、打造企业品牌。
现阶段,硬质合金刀具在发达国家已占刀具类型的主导地位,比重高达70%。而高速钢刀具却正以每年1%~2%的速度缩减,所占比例目前已降至30%以下。同时,硬质合金切削刀具在我国也已经成为加工企业所需的主力刀具,被广泛地应用在汽车及零部件生产、模具制造、航空航天等重工业领域,但我国刀具企业却盲目地、大量地生产高速钢刀以及一些低档标准刀具,完全没有考虑到市场饱和度和企业所需,最终把具有高附加值、高科技含量的中高端刀具市场“拱手相让”给国外企业。有资料显示,我国刀具目前的年销售额大约为145亿元,其中硬质合金刀具所占的比重不足25%,但国内制造业所需的硬质合金刀具已经占据刀具的50%以上,这种盲目生产已经严重满足不了国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求,从而形成了中高端市场的真空状态,最终被国外企业所占据。
产品附加价值低。2007年,我国生产的1.65万吨硬质合金中,有4500吨用于切削刀具生产上,数量上和日本相当。但制成刀具后的价值仅8亿美元,远不及日本的25亿美元,这充分说明国内硬质合金高效刀具的整体生产水平与国外仍有相当大的差距。所以,在国内企业不能满足市场需求的前提下,制造业的需求就不得不依靠大量进口来解决。有资料显示,主要外商在中国中高端刀具市场上的销售年增长率达30%,已超过国产刀具的年均增长水平。 长久浸淫于刀具行业的人都会很谦虚地顺口说出这样的话——“小产品成就大事业”。的确,在整个金属加工过程中,刀具本身的成本仅3%左右。但就是这样一个小产品,却占据着巨大的市场份额。数据显示,2010年我国国产刀具生产总量为290亿元,除供应国内市场外,出口刀具70亿元。2011年,我国进口刀具和国产刀具总销售额达到330亿元,居全球第一。通用机械、航空航天、汽车、能源、医疗、轨道交通、模具、机床等行业都离不开切削刀具。
尽管刀具占金属切削成本约仅为3%,但其投入生产之中,将会影响生产效率的提高幅度约20%~30%之间,生产效率(用高效刀具)提高20%,制造成本将降低15%,刀具成本降低30%,零件成本仅降低1%。机械产品价格不断降低,而质量要求不断提高,刀具的质量、价格等因素,最终都反映到产品成本之中。因此,可以说“刀具代表金属切削”。
跨国企业,如德国雄克、日本黛杰、丹麦尤尼莫克等刀具生产企业,在漫长的历史发展中已经积累了丰富的生产经验,这也就决定了其服务形式不再是“一锤子买卖”,而是超越了只提供给客户刀具的初级销售阶段,根据客户在生产过程中碰到的刀具方面的问题,及时地提出解决方案,这种把销售融入到企业生产过程中的高级形式已成为国外企业惯用的销售方式,这也是为什么知名刀具企业所生产的产品贵而有市,部分中国企业虽“量大面广”却不能赢得客户的青睐的原因之一。