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我国已经成为"世界制造工厂",这只是一些乐观人士的估计。目前,我国制造业的主力还是集中在搞来料加工,独立生产高尖端技术型产品的能力还不强,整体竞争力还有待提高。
与国际水平相比,我们的差距在哪里?据行业专家罗百辉分析,我国的差距是阶段性的,主要表现在,制造业仍以低端制造业为主,产品附加值不高,仅为26.23%。作为出口大国的我国,出口物品主要是劳动密集型产品,技术含量低。与此同时,我国制造业的能耗却高出国际发达水平20%到30%。
刀具管理(Tool-Management)的概念最早由美国在20世纪80年代提出,并于15年前首先应用于美国通用汽车公司的“土星项目”,但当时刀具管理涉及的刀具类型比较简单(非精密刀具),内容也仅局限于物流管理。通过不断完善和改进,如今刀具管理已发展为一个完整的管理模式,其应用范围也逐步拓展,一些企业在新项目开始阶段即应用刀具管理参与项目支持。20世纪90年代以来,刀具管理开始在德国等欧洲企业推行。目前已有越来越多的企业(尤其是汽车生产企业,如匈牙利的Opel工厂、德国大众波兰工厂、美国通用上海工厂等)采用了刀具管理模式。
在机械加工中,机床刀具的直接成本一般约占加工总成本的4%(如刀具寿命提高30%,则加工总成本可降低1%)。而刀具的间接成本(包括刀具的选择、检测、仓储、购买、修理、修磨、管理等产生的成本)约为刀具直接成本的4倍,因此减少刀具间接成本是降低刀具费用最具潜力、最有效的途径。企业引入刀具管理系统对使用的刀具进行优化管理,可节省刀具的仓储、采购、管理等费用,优化加工工艺,达到提高产品质量、降低生产成本的目的。
刀具管理的内容与运作模式
刀具管理的流程与模式
刀具管理的含义是围绕产品的技术、质量和成本,在生产过程中优化刀具供应,进行企业内部和外部刀具信息的沟通交流以及刀具物流管理。刀具管理系统主要包括应用和项目两大模块。应用模块的主要功能为刀具使用技术咨询和生产加工工序优化,其工作范围涉及刀具选择、工艺改进(如切削参数优化)等。项目模块的主要功能为按照产品图纸提供整个零件的加工方案,并合理配置相应刀具。刀具管理的工作流程如图1所示。根据刀具管理的工作内容,可将刀具管理归纳为表1所列的三种模式。