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长久浸淫于机床刀具行业的人都会很谦虚地顺口说出这样的话——“小产品成就大事业”。的确,在整个金属加工过程中,刀具本身的成本仅3%左右。但就是这样一个小产品,却占据着巨大的市场份额。数据显示,2010年我国国产刀具生产总量为290亿元,除供应国内市场外,出口刀具70亿元。2011年,我国进口刀具和国产刀具总销售额达到330亿元,居全球第一。通用机械、航空航天、汽车、能源、医疗、轨道交通、模具、机床等行业都离不开切削刀具。
尽管刀具占金属切削成本约仅为3%,但其投入生产之中,将会影响生产效率的提高幅度约20%~30%之间,生产效率(用高效刀具)提高20%,制造成本将降低15%,刀具成本降低30%,零件成本仅降低1%。机械产品价格不断降低,而质量要求不断提高,刀具的质量、价格等因素,最终都反映到产品成本之中。因此,可以说“刀具代表金属切削”。
中国是全球最具发展潜力的刀具市场,跨国刀具集团在自身发展战略中,把扩大在中国的刀具销售作为首选,各企业的亚太总部、研发中心、培训中心、物流中心纷纷落户中国,从而以中国为中心辐射亚洲,更加直接便捷地服务于客户,更好地满足亚太地区客户的需求。
随着许多数控套刀行业的方兴未艾,除了汽车之外,航空航天(特别是商用飞机)、医疗器械和能源等行业的发展都促使中国刀具市场持续发展。
刀具管理具有以下特点:
有利于刀具的合理、充分利用,不仅可降低刀具直接成本,而且可降低刀具间接成本(减少刀具仓储、采购费用,为用户企业精简刀具管理机构,减少刀具管理人员);优化加工工艺,提高产品质量,降低生产总成本。
刀具管理特别适用于新建项目,且在新厂运行的2~3年内应用效果较好(2~3年后则可由用户自行管理)。
采用完全的刀具管理模式也存在一定弊病,如可能导致刀具用户丧失对相关切削技术的掌握等。此外,刀具管理模式的正常运行必须以管理方和刀具用户双方的诚信合作为前提条件,这样方能保证在刀具发生异常损耗时双方可共同协商、解决问题。目前,有关刀具管理的理论与方法仍需结合生产实践不断予以丰富和完善。