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高速切削加工机床刀具材料的选用:
一、铝合金:
1、易切削铝合金
该材料在航空航天工业应用较多,适用的刀具有K10、K20、PCD,切削速度在2000~4000m/min,进给量在3~12m/min,刀具前角为12°~18°,后角为10°~18°,刃倾角可达25°。
2、铸铝合金
铸铝合金根据其Si含量的不同,选用的刀具也不同,对Si含量小于12%的铸铝合金可采用K10、Si3N4刀具,当Si含量大于12%时,可采用PKD(人造金刚石)、PCD(聚晶金刚石)及CVD金刚石涂层刀具。对于Si含量达16%~18%的过硅铝合金,最好采用PCD或CVD金刚石涂层刀具,其切削速度可在1100m/min,进给量为0.125mm/r。
二、铸铁:
对铸件,切削速度大于350m/min时,称为高速加工,切削速度对刀具的选用有较大影响。当切削速度低于750m/min时,可选用涂层硬质合金、金属陶瓷;切削速度在510~2000m/min时,可选用Si3N4陶瓷刀具;切削速度在2000~4500m/min时,可使用CBN刀具。
铸件的金相组织对高速切削刀具的选用有一定影响,加工以珠光体为主的铸件在切削速度大于500m/min时,可使用CBN或Si3N4,当以铁素体为主时,由于扩散磨损的原因,使刀具磨损严重,不宜使用CBN,而应采用陶瓷刀具。如粘结相为金属Co,晶粒尺寸平均为3μm,CBN含量大于90%~95%的BZN6000在V=700m/min时,宜加工高铁素体含量的灰铸铁。粘结相为陶瓷(AlN+AlB2)、晶粒尺寸平均为10μm、CBN含量为90%~95%的Amborite刀片,在加工高珠光体含量的灰铸铁时,在切削速度小于1100m/min时,随切削速度的增加,刀具寿命也增加。
由于经济与环保方面的原因,近几年干切削加工方法已成为机械制造领域中的重点研究课题。我们首先来看一下湿切工艺由于使用切削液带来的问题:
(1)长期暴露在空气中或切削加工中由切削热造成的切削液雾状挥发,容易污染环境、危害操作者健康,切削液中的硫、氯等添加剂危害更大,影响加工表面质量;
(2)切削液的使用影响加工成本,据统计,切削液占生产成本的15%,而刀具费用仅占3%~4%;
(3)切削液的渗漏、溢出会污染环境,易发生安全、质量事故;
(4)切削液的传输、回收、过滤等装置及其维护费用较高,增加了生产成本。
由于以上原因,干切削加工工艺已在西方工业发达国家有了相当的应用。由美国Makino公司推荐的“红月牙”(RedCrescent)干切工艺,既可以充分发挥刀具的切削性能,与湿切相比又能大大提高生产率。其机理是由于切削速度很高,产生的热量聚集于刀具前部,使切削区附近材料达到红热状态,屈服强度下降,进而达到提高切削效率的效果。采用红月牙干切削工艺的前提条件是在较高切削温度下,被切材料强度有明显下降,变得易切削,而刀具材料的强度在同样状态下要有较好的红硬性及热稳定性,还要有较好的耐磨性和抗粘结性。
适用于干切工艺的刀具材料有陶瓷、金属陶瓷、涂层硬质合金及PCBN刀具材料等等,但就红硬性和热稳定性来说,PCBN材料是最适合干切工艺的刀具材料,且由于PCBN刀具材料具有上述优点,更适于高速条件下的干式切削加工,用PCBN刀具切削灰口铸铁干切削和湿切削两种情况下的对比可以看出:PCBN在高速干切情况下,比湿切削具有更高的刀具寿命。