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油基切削液的润滑性能较好,冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比,润滑性能相对较差,冷却效果较好。
慢速切削要求切削液的润滑性要强,一般来说,切削速度低于30m/min时使用 油基切削液 。含有极压添加剂的切削油,无论对任何材料的切削加工,当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时,由于发热量大, 油基切削液 的传热效果较差,会使切削区的温度过高,导致切削油产生烟雾、起火等现象,并且由于工件温度过高而产生热变形,影响工件加工精度,故多用 水基切削液 。
一般在下列的情况下应选用水基切削液:
1)对油基切削液潜在发生火灾危险的场所;
2)高速和大进给量的切削,使切削区趋于高温,冒烟激烈,有火灾危险的场合;
3)从前后工序的流程上考虑,要求使用水基切削液的场合;
4)希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起机床周围污染和肮脏,从而保持操作环境清洁的场合;
5)从价格上考虑,对一些易加工材料及工件表面质量要求不高的切削加工,采用一般水基切削液已能满足使用要求,又可大幅度降低切削液成本的场合。
当机床刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵,刃磨刀具困难,装卸刀具辅助时间长等);机床精密度高,绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合;机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合,均应考虑选用油基切削液。
高压冷却应用适用于多种不同材料在多种机床类型的车削、铣削和钻削加工,例如钛合金和不锈钢等具有挑战性的材料。对于车削加工,长的切屑缠绕是个棘手的问题,特别是在自动换刀机床的应用,以及半精车和精车工序,高压冷却(HPC)改善了切屑控制,从而减少停机,提高机床利用率。在钻削加工中,高压冷却液的主要优点是更好地排出切屑,获得更长和更稳定的刀具寿命,因为高压确保了良好的冷却液流动,让钻削过程更加安全。
高压冷却液显着地改进车削中的切屑控制,从而实现无人生产,并且从粗加工到精加工工序进一步提高切削速度以及刀具寿命(可达50%以上),即使在加工钛合金和镍基合金等难加工的材料时也是如此。